潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解及应用

潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解及应用   企业对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果。而FMEA 的应用也正是审核中的关注点。 FMEA由日常系统实施来決定。   FMEA是一种种用来确认风险的分析方法，包含 :

  确认潜在的失效模式(Failure Mode)并评价 其造成效应(Effect) 
  确认潜在的产品/制程失效原因(Cause) 
  评价现有控制(Control)及 维护(Containment)产品/制程失效 的方法 
  消除或降低失效之方案优先次序的方法

  我们在做FMEA时：     1.  要进行产品/制程分析。一般将产品/制程分解成最简单及经济的单元。比如车制加工：粗车、精车；涂 料：树脂、溶剂、助剂、颜料等。分解的依据来源于图纸、物料明细表、过程流程图、产品规范等。     2. 功能分析。接下来我们要将分解的单元进行功能分析，分析出各单元的不同功能 。本阶段会应用到的工具有功能树、过程流程图等。以下是功能树的范例：

  3.  确定失效模式及后果。我们可针对功能确定我们的产品/制程中各个单元的失效模式及其所产生的效应 。这一阶段我们可应用的工具有头脑风暴法、故障树等。我们再看看故障树分析范例：   其中房间变暗是失效的效应，而灯泡炸 了及开关失效等则是失效模式。     4.  失效的原因。这一阶段应用的工具有因果图（鱼骨图）、五个为什么等。   五个为什么：

      因果图：     示例 ： 为何延迟交货   人：订货情报掌握不确实；没有交 货意识  机：主要生产设备出故障   料：库存安全量少；存放位置不足   法：数量少没有生产计划配合；没有标准件参考，生 产进程变慢   环：交货期短     在原因分析阶段 ，企业往往基于对原因分析理解不够，造成原因不对，最终控制方法自然出现偏差。如：车制加工中的尺寸超差为失效模式，其后果 会造成客户后续装配或客户产品不能用，有企业将其原因归结为检验方法不当或检验人员的失误。但我们通过以上方法去对原因分析 便可得出，检验失误只可能放行已产生的不良，而不能造成生产过程中的产品失效。而应该是制造过程中的人、机、料、法、环。     5. 针对失效的原因进行控制。只要真实的原因得以识别，控制方法就没什么问题。 针对产品的特性控制有自检、首检、巡检、测试、控制图等；针对过程特性控制一般都应用作业指导书、操作说明、人员培训、设备 维护等方法控制。     以下是整 个过程分析范例，供参考：

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